7 de septiembre de 2023

Caso de estudio: Society Orlando

por John O'Reilly

Un contratista mecánico de Florida reduce los costos de instalación en un 70% mediante un sistema de tuberías hidrónicas prefabricadas 

ORLANDO, FL — La prefabricación se ha convertido en el nombre del juego de los contratistas mecánicos. No hay nada particularmente nuevo allí, a menos que estemos hablando de quién, además del contratista instalador, podría estar haciendo el trabajo prefabricado. 

Los contratistas mecánicos y de plomería con visión de futuro han utilizado durante mucho tiempo la prefabricación de sistemas de tuberías para satisfacer las exigencias de plazos y calidad de instalación en grandes proyectos de construcción comercial. No obstante, en los últimos años, las presiones competitivas han aumentado de manera considerable esas exigencias. Los desarrolladores inmobiliarios y sus contratistas generales presionan a los subcontratistas para que terminen más rápidamente los proyectos y trabajen con presupuestos más acotados.  

Por lo tanto, la prefabricación se ha vuelto más importante que nunca como una forma de conseguir que los propietarios de edificios y sus contratistas generales tengan “plazas ocupadas” de manera más rápida y rentable, al mismo tiempo que les permite a las empresas mecánicas obtener ganancias de estos trabajos. 

Un excelente ejemplo reciente de esta tendencia en crecimiento es Society Orlando, un proyecto de gran altura de dos torres y 1.5 millones de pies cuadrados, ahora en construcción en el distrito comercial más importante del centro de Orlando. Creado por el desarrollador inmobiliario local PMG para satisfacer la demanda de comunidades de alquiler a precios asequibles, el proyecto se está construyendo en dos fases:  

• una torre de 26 pisos y 330 pies de altura con 462 unidades, cuya finalización está prevista para principios de 2023; y  

• una segunda torre de 16 pisos, aún por licitar, que eventualmente albergará 245 unidades residenciales.  

Además del total combinado de 707 apartamentos de alquiler, la estructura terminada planificada debería tener 36,000 pies cuadrados de espacio para oficinas y comercios.  

Proyectado para ser el segundo edificio más alto en el centro de Orlando, desde el principio la obra llamó la atención del director de Desarrollo comercial de Colwill Engineering, Inc. con sede en Tampa. Jerry Rollen, un experto del sector con 35 años de experiencia, reconoció esto como una excelente oportunidad para ampliar la presencia de Colwill en el mercado de Florida Central. Rollen se incorporó a la firma en 2021, ya que antes había trabajado en Del-Air Heating, Air Conditioning, Plumbing and Electrical. Esta última fue adquirida por Colwill, una empresa mejor conocida por brindar servicios completos de diseño y construcción que son rentables y totalmente ejecutables dentro del presupuesto. 

Colwill fue la encargada de crear el sistema mecánico de climatización de la primera torre, un sistema híbrido de aire y agua que implica la transferencia de agua enfriada por condensador: (1) desde una torre de enfriamiento en la azotea; (2) a través de tuberías de PP-RCT de gran diámetro, también ubicadas en la azotea; (3) a través de tramos de tuberías verticales (“columnas”) de polietileno reticulado, o PEX, que se extienden casi a lo largo de todo el edificio; y finalmente (4) desde ramificaciones hacia unidades con bobina y ventilador y sus conductos dentro de los 462 apartamentos. Una segunda línea de retorno hecha de los mismos materiales sigue una ruta similar, pero a la inversa, y lleva el agua que se calienta desde los apartamentos a la torre de refrigeración para enfriarla nuevamente.  

Las tuberías verticales de suministro y retorno están hechas de un tipo de tubería PEX-a especialmente formulado que se llama hePEX™ de Wirsbo. Este material cuenta con una barrera de oxígeno resistente a la corrosión diseñada para aplicaciones de distribución de tuberías hidrónicas de circuito cerrado, como Society Orlando. 

El sistema de agua doméstico de la estructura, que fue instalado simultáneamente con el sistema hidrónico por otro contratista, Progressive Plumbing (de Clermont, FL), está hecho de una tubería convencional PEX-a denominada AquaPEX® de Uponor. 

Todas estas tuberías fueron suministradas por Uponor North America, con sede en Apple Valley, Minnesota. 

Esa última cifra puede parecer una inversión considerable hasta que se compara con el tiempo que Colwill habría tenido que dedicar a construir las tuberías verticales en el lugar de trabajo. Según Rollen, cada uno de los 26 pisos de la primera torre de Society Orlando tenía 24 tuberías verticales con 44 conexiones, lo que equivale a un total de 27,456 conexiones.  

“Dos de nuestros empleados podrían hacer un piso completo con tuberías de menor diámetro [hasta aproximadamente 1 ½ pulgadas] en medio día o un día completo”, explica. “Un enfoque más tradicional y sin prefabricación hubiese requerido unas 10 personas por semana completa”. 

Más allá de los beneficios de productividad esperados de la prefabricación, las tuberías hePEX de Wirsbo ofrecían la ventaja de flexibilidad de instalación en el lugar de trabajo. En una estructura de gran altura como Society Orlando, la plataforma de concreto incluye mangas moldeadas en el lugar para crear los orificios a través de los cuales se colocarán las tuberías verticales. Por supuesto, es casi imposible alinear verticalmente esos orificios, un piso tras otro, para crear un tramo de tubería perfectamente recto. 

Por lo tanto, con un tipo de tubería rígida, ya sea de metal o de plástico, hubiese requerido mucho tiempo para crear las conexiones de tuberías adicionales a fin de superar este problema de “desviación”. Pero ello no fue un problema con las tuberías flexibles PEX-a. 

“La flexibilidad de Uponor PEX es fantástica”, asegura Rollen. “Permite desplazarse fácilmente de un piso a otro. Es un material muy tolerante”. 

Al trabajar con las longitudes prefabricadas y precortadas, los instaladores de Colwill solo tuvieron que recortar de seis a ocho pulgadas de tubería para conectar la columna ascendente entre un piso y otro. ¿Cuál es el resultado de esto? Mínimo riesgo de fugas, ya que hay menos conexiones de tuberías y el desperdicio de producto en el sitio también es mínimo. 

La segunda estrategia está relacionada con la coordinación de las entregas de los productos en el lugar de trabajo. Uponor programó la entrega de cada caja, junto con una caja de anillos ProPEX para realizar las conexiones en el sitio, desde Lakeville hasta Orlando según las necesidades de Colwill. Pero, al igual que con la prefabricación, la práctica habitual de hacer los envíos directamente desde la fábrica hasta el lugar de trabajo no resultaba conveniente en el caso de Society Orlando. No había espacio en el lugar de trabajo. 

En cambio, el material fue enviado a Winsupply, Orlando. La caja, que normalmente salía de Lakeville a principios de la semana, llegaba a Winsupply el viernes, y el fabricante y el distribuidor mantenían una estrecha comunicación sobre el progreso del envío. 

En ese momento, Winsupply organizó las entregas en el lugar de trabajo en cualquier día y horario, siempre que se pudiera garantizar el tiempo disponible de la grúa, lo que minimizaba las esperas y los retrasos altamente improductivos e innecesarios. 

“Winsupply podría abordar ese período de disponibilidad de las grúas mucho mejor que un conductor de camión que viajaba desde Minnesota”, afirma Worm. “Ese fue otro aprendizaje clave en este proyecto. Tiene mucho sentido aprovechar la utilidad de tiempo y lugar de nuestros socios distribuidores”. 

El uso de las grúas también implicó un ahorro adicional de tiempo y mano de obra. Si bien el elevador temporal estaba disponible para transportar material y elementos mecánicos a los distintos pisos de la construcción, el tiempo de transporte real podía ser superior a más de 30 minutos por uso, gran parte del cual estaba parado.  

“Los elevadores temporales resultan adecuados para hacer subir las cuadrillas, sus cajas de herramientas y almuerzos; es decir, todo lo que necesitan para un día completo dondequiera que estén trabajando”, explica Sewell. “Pero el hecho de coordinar para que las tuberías verticales prefabricadas sean elevadas por separado mediante una grúa, de modo que estén listas y esperando para instaladas, también ahorró mano de obra, tiempo y costos”. 

“Rara vez, los contratistas tienen en cuenta todo ese tiempo de espera en la cotización de un trabajo, pero supone una gran pérdida de tiempo”, admite Rollen. “Enviar el producto hacia los pisos mediante una grúa en el momento justo significa que el equipo nunca tendrá que bajar a buscar material. Eso ahorra mucho tiempo y dinero”.